4月13日，在西北矿业永明煤矿洗煤厂生产车间内，螺旋分选机正平稳运转，技术员吕庚盯着实时监测数据欣喜不已。因为即便原煤矸石量大幅增加，精煤灰分仍能实现稳定控制，且每天还能多回收45吨精煤。

“这正是技术改造带来的显著成效。”据吕庚介绍，今年以来，该矿通过粗煤泥分选工艺升级和矸石磁尾回收系统革新两项技术改造，成功破解长期困扰生产的“顽疾”，累计创效260余万元。

（洗煤厂集控室）

粗煤泥分选是煤炭洗选的核心环节，直接决定精煤产品质量与企业效益。此前，该矿因缺乏专门的粗煤泥分选工艺，粗精煤泥灰分在10％－32％间剧烈波动，一旦入洗原煤矸石含量增加，精煤产品就会出现“背灰”现象。

为保障产品质量，该矿不得不降低重介分选密度，导致精煤回收率下降，直接影响经济效益。“最让人头疼的是煤质纠纷，产品质量不稳定，客户投诉时有发生，我们心里也着急。”吕庚回忆道。

为攻克这一技术难题，该矿组建专项技术攻关小组，全程跟踪粗煤泥处理全流程，反复分析数据、模拟工况，最终敲定“新增粗煤泥螺旋分选机”的升级方案，仅用20天就高效完成了螺旋分选机分配器、输送管路等配套设施的安装调试工作。

改造后，精煤磁选尾矿自流进入螺旋分选机，经精准分选后，螺旋精煤通过原有回收系统脱水进入精煤产品，细粒级矸石则直接排入矸石产品。如今，粗精煤泥灰分稳定控制在10％左右，彻底解决了“背灰”难题。

（升级改造的螺旋分选机）

这边粗煤泥分选技术瓶颈刚突破，那边矸石磁尾回收系统的“老大难”问题也被技术团队提上日程。原系统中，粉矸石振动弧形筛处理能力不足，频繁出现跑水、漾桶事故，细粒级矸石混入煤泥水系统，导致中煤发热量偏低，产品售价受影响。“最多的时候，一天要处理３次漾桶事故，不仅增加额外工作量，还严重影响现场标准化水平。”该矿现场班组长刘建对此深有感触。

秉持技术革新和修旧利废的双重理念，他们将淘汰下来的精煤电磁筛进行全面大修，重新设计安装基础，替换原有振动弧形筛，并将筛缝由0.5毫米缩小至0.2毫米，精准解决细矸石混入问题。

“我们既盘活了闲置设备，又通过技术优化提升了回收效率，真正实现一举两得。”据负责改造施工的该矿洗煤厂厂长惠怀寅介绍，改造后，细粒级矸石被有效拦截，不再混入煤泥系统，超高压煤泥发热量提高300大卡以上，中煤发热量提升至2000大卡以上，售价每吨提高2元，月创经济效益18万元。“更重要的是，漾桶事故彻底杜绝，现场作业环境和标准化水平显著提升。”

（超高压煤泥压滤车间）

“技术革新是破解生产难题、提升效益的关键。”该矿党委书记、董事长、总经理吴玉杰表示，下一步将持续聚焦生产流程中的堵点难点，加大技术攻关力度，鼓励全员参与创新创造，以更多实打实的技术改造成果，为企业降本增效、高质量发展提供坚实支撑。

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